Как ремонтировать башенные краны

Книга: Башенные краны

§ 88. Система технического обслуживания и ремонта кранов

Комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке, для обеспечения работоспособности и исправности башенных кранов в течение всего срока их службы называется системой планово-предупредительного ремонта ППР. Система называется плановой потому, что все ее мероприятия осуществляются по заранее разработанному плану, и предупредительной — потому, что входящие в нее мероприятия носят профилактический характер.

Система ППР включает в себя работы по техническому обслуживанию и ремонту машин, для производства которых после отработки установленного нарядом количества часов краны останавливают на 1—2 смены. При этом под техническим обслуживанием крана понимается комплекс работ для поддержания его работоспособности в условиях эксплуатации. Под ремонтом крана понимается комплекс работ по восстановлению исправности и работоспособности крана, т. е. устранение повреждений и причин отказов.

Наиболее прогрессивный метод при проведении различных видов ремонта — это метод агрегатно-узлового ремонта. При этом методе требующие ремонта сборочные единицы и агрегаты снимают с крана и заменяют заранее отремонтированными или новыми. Внедрение Метода агрегатно-узлового ремонта возможно в том случае, когда на ремонтном предприятии создан оборотный фонд сборочных единиц и агрегатов. Этот метод позволяет сократить время пребывания кранов в ремонте и улучшить его качество.

Техническое обслуживание крана производят строго в соответствии с графиком, ремонт — при возникновении потребности. В процессе использования крана проводятся: ежесменное техническое обслуживание ЕО, выполняемое перед началом, в течение или после рабочей смены; плановое техническое обслуживание ТО, выполняемое в плановом порядке через определенные, установленные заводами-изготовителями величины наработки; сезонное техническое обслуживание СО, выполняемое два раза в год при подготовке крана к использованию в период последующего сезона (летнего или зимнего).

В состав ЕО входит смазывание крана, контрольный осмотр регулирование механизмов, системы управления, ограничителей и т. д. Эти работы выполняет машинист за счет сменного рабочего времени При ТО производят очистку, мойку, осмотр и контроль технического состояния механизмов, приборов безопасности, систем управления и канатов, опробование действия отдельных сборочных единиц и кран в целом, замену и восстановление изношенных деталей.

Различают два вида плановых технических обслуживании башенных кранов — ТО-1 и ТО-2, отличающихся между собой периодичностью и составом работ. Каждый вид последующего технического обслуживания включает работы предыдущего. При ТО-1 выполняют работы ЕО и добавляется ряд операций (смазывание, регулирование); ТО-2 включает ЕО и ТО-1 с добавлением ряда операций, характерных только для ТО-2 (в частности, проверку состояния редукторов, проверку электрооборудования с заменой легкодоступных элементов).

ТО-1 и ТО-2 проводят, как правило, во внесменное время или в дни отдыха строительной организации.

Технические обслуживания должны проводить в строгом соответствии со сроками, установленными месячным планом-графиком технического обслуживания и ремонта, специализированные бригады (звенья) участков планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта. В состав бригад (звеньев) на период проведения работ могут включаться и машинисты башенного крана.

Установлено два вида плановых ремонтов: текущий Т и капитальный К- Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации. При ремонте устанавливают неисправности в узлах и механизмах, возникшие в процессе работы крана, заменяют или ремонтируют отдельные детали со снятием или без снятия узлов с крана, а также заменяют агрегаты, требующие капитального ремонта, на новые или отремонтированные.

Текущий ремонт должен обеспечивать работоспособность крана до очередного планового вида ремонта. Текущий ремонт может выполняться в мастерских управлений механизации во время перебазирования крана с объекта на объект либо непосредственно на строительной площадке.

Текущий ремонт проводится бригадой (звеном) участка планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта, в которую может быть включен и машинист башенного крана.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный или близкий к полному ресурс крана путем восстановления и замены сборочных единиц (узлов) и деталей, включая базовые. При этом кран полностью разбирают, производят дефектовку крана и его сборочных единиц, ремонтируют изношенные агрегаты и сборочные единицы. Часть сборочных единиц и деталей заменяют новыми. После ремонта, как правило, должны быть восстановлены все первоначальные посадки в соединениях. Решение о проведении капитального ремонта крана принимается на основе результатов их осмотра комиссией, возглавляемой главным инженером или главным механиком организации, на балансе которой находится кран. Если на основании данных наружного осмотра и безразборной диагностики установлено, что кран сохранил определенный ресурс работоспособности, то комиссия должна дать разрешение на его дальнейшую эксплуатацию, установив дату проведения его очередного осмотра или ремонта. С этой целью составляют специальный акт.

Капитальный ремонт проводят централизованно на специализированных ремонтных или ремонтно-механических заводах.

Наряду с плановыми видами ремонтов существует аварийный ремонт, проводимый вне системы ППР для устранения последствий аварий.

В соответствии с «Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин» (1978 г.) составляют графики обслуживания н ремонта (рис. 161, а, б).

Рис. 161. Типовой график технических обслуживании и ремонта башенных кранов с грузовым моментом 250—1400 т-м: а — структура ремонтного цикла, б — структура цикла текущего ремонта ЦТ

Читайте также:  Как сделать кран на прицеп

Для кранов с грузовым моментом от 250 до 1400 т-м за полный ремонтный цикл, равный 14 400 ч, проводят 11 текущих ремонтов, 12 технических обслуживании ТО-2, 48 технических обслуживании ТО-1. Кроме того, ежегодно выполняют два сезонных технических обслуживания, не показанных на типовом графике.

Типовой график ремонтов башенных кранов с грузовым моментом до 250 т-м отличается тем, что продолжительность ремонтного цикла Ц г— 12 000 ч при сохранении циклов текущего ремонта Ц, — 1200 ч и технического обслуживания Цто — 200 и 600 ч.

Для кранов, прошедших капитальный ремонт, ремонтный цикл Ц уменьшается на 20% (т. е. вместо 14 400 ч — 12 000 ч), с сохранением Цт и Цт0.

По мере совершенствования конструкций башенных кранов структура их ремонта и технического обслуживания может изменяться поэтому нормативные сроки ремонтных циклов и периодов проведении ремонтов систематически пересматривают.

Источник

Как ремонтировать башенные краны

Методы ремонта. Наиболее прогрессивный метод ремонта-агрегатно-узловой, при котором требующие ремонта сборочные единицы и агрегаты снимают с крана и заменяют заранее отремонтированными или новыми. Этот метод позволяет сократить время пребывания кранов в ремонте и улучшить его качество.

Агрегат но-узловой метод наиболее широко применяют при ремонте кранов серии КБ, оснащенных унифицированными сборочными единицами. Так, для замены деталей редуктора механизма поворота крана (например, КБ403А) или всего механизма в целом освобождают натяжные гайки крепления механизма к поворотной платформе, снимают краном механизм и на его место ставят отремонтированный или новый. После регулирования зацепления выходной шестерни кран готов к работе. На кранах КБ при выходе из строя какой-либо детали механизма передвижения заменяют целиком весь блок мотор — тормоз — редуктор (ТКЧг или ПК) без последующей регулировки. Для этого отсоединяют торцовую шайбу выходного вала редуктора, крепление двигателя к раме тележки и, сдвигая блок ТКЧг по шлицам выходного вала, снимают его с ходовой тележки.

При индивидуальном методе машину разбирают на агрегаты, узлы и детали. Требующие ремонта детали передают в ремонтные цехи, а затем после ремонта возвращают для сборки узлов, агрегатов и всей машины. Этот метод трудоемок, дорог и требует значительных затрат времени на изготовление новых деталей, специальной подгонки сопрягаемых узлов механизмов.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Дополнительные материалы по теме:

Виды ремонта. Текущий ремонт целесообразно выполнять перед монтажом крана на новом строительном объекте.

Для проведения текущего ремонта в условиях эксплуатации ремонтные участки располагают автомобилям и технической помощи или передвижными мастерскими, оснащенными необходимым оборудованием, инструментами, материалами и запасными частями. Организация работы бригад слесарей по ремонту и контролю за качеством ремонта осуществляется линейным механиком участка. Наряд-заказ на ремонтные работы выдает начальник ремонтного участка бригадиру ремонтной бригады. Бригада выезжает к крану и в зависимости от принятого метода ремонта либо ремонтирует поврежденный узел, либо заменяет его новым.

При капитальном ремонте вопросы сдачи и выдачи из ремонта кранов и их узлов регламентированы ГОСТ 24408-80 «Система технического обслуживания и ремонта строительных машин. Правила сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта машин и их составных частей. Общие требования».
В капитальный ремонт разрешается сдавать краны, выработавшие установленный ресурс до первого капитального ремонта, достигшие предельного состояния или в случае аварийных повреждений. Краны должны направляться в капитальный ремонт полностью укомплектованными и снабженными паспортом.

Решение о проведении капитального ремонта крана на основе результатов их осмотра комиссией, возглавляемой главным инженером или главным механиком организации, на балансе которой находится кран. Если на основании данных наружного осмотра и безразборной диагностики установлено, что кран сохранил определенный ресурс работоспособности, то комиссия должна дать разрешение на его дальнейшую эксплуатацию, установив дату проведения его очередного осмотра или ремонта. С этой целью составляют специальный акт.

При получении крана в капитальный ремонт ремонтное предприятие проводит его диагностирование с целью определения объемов работ. При сдаче крана в ремонт представителями завода и владельца крана составляется приемо-сдаточный акт, в котором отражается комплектность крана и прилагаемой к нему документации.

Ремонт на заводе производится в соответствии с техническими условиями на проведение капитального ремонта. Для проведения ремонта на заводе должны быть рабочие чертежи ремонтируемого крана.

После капитального ремонта механизмы и металлоконструкции собирают в укрупненные узлы, предусмотренные инструкцией по перевозке кранов с объекта на объект, и проводят диагностирование крана с целью оценки качества ремонта и установления послеремонтного ресурса. Результаты диагностики после выполнения капитального ремонта заносят в паспорт крана.

В процессе диагностирования каждый отремонтированный кран или его узел должны быть испытаны в соответствии с техническими условиями на ремонт, приняты службой технического контроля и в паспорте крана (или узла) должна быть произведена запись о проведенном ремонте. При этом счетчик учета наработки в процессе его монтажа на кране должен быть установлен на начало отсчета и опломбирован.

После капитального ремонта все параметры крана (кроме послеремонтного ресурса) должны быть на уровне новых машин. Величина послеремонтного ресурса может отличаться от новой машины и должна устанавливаться в технических условиях на ремонт крана.

Выдача крана из капитального ремонта оформляется актом, подписанным руководителем ремонтной организации. К выдаваемому из ремонта крану прилагается паспорт крана с соответствующей записью о проведении ремонта и акт на выдачу крана из ремонта. При получении крана из ремонта эксплуатирующая организация проверяет: паспорт и записи в нем о проведенном ремонте; комплектность и техническое состояние машины; правильность оформления акта на выдачу машины из ремонта.

Читайте также:  Счетчики газа что распознают газ

Ремонтное предприятие гарантирует качество отремонтированной машины в течение гарантийного срока, установленного стандартами, при условии соблюдения правил эксплуатации крана.

Источник

Книга: Башенные краны

§ 99. Неисправности механизмов

К наиболее часто встречающимся неисправностям механизмов кранов относятся: несоосность валов; неудовлетворительная балансировка тормозного шкива; неправильная сборка и износ зубчатых колес редуктора; пробуксовывание и отказ тормоза; течь масла из редуктора; ослабление узлов крепления редуктора; износ ходовых колес; разработка втулочио-пальцевых муфт.

Несоосность валов приводит к преждевременному выходу из строя валов, подшипников и соединительных муфт.

Несоосность, как правило, вызывается недостаточной центровкой сопрягаемых узлов. Чтобы обеспечить надежную работу механизмов, все их узлы центрируют в соответствии с принятыми допусками. Для этого редуктор на рамных лебедках, как правило, закрепляют наглухо, а перемещают корпус электродвигателя и выносную опору барабана. На унифицированных лебедках электродвигатель крепят к редуктору на фланце и поэтому несоосность может возникнуть только в узле соединения вала редуктора с барабаном. В этом случае несоосность вызывает значительные колебания редуктора и связанного с ним электродвигателя, опасные для прочности фланцевого крепления двигателя.

Несоосность сверх допустимых пределов может привести к поломке и самого выходного вала редуктора. Такую лебедку необходимо отремонтировать и отцентрировать на заводе, так как исправить несоосность на стройплощадке невозможно. Браковочным признаком этих лебедок служит величина колебании конца электродвигателя. При перемещении свободного конца двигателя, например лебедки Л-500, более 3 мм по вертикали эксплуатация лебедки не допускается.

Неудовлетворительная балансировка тормозного шкива приводит к дополнительным динамическим нагрузкам на валы и подшипники редуктора и двигателя. В унифицированных лебедках с фланцевым креплением двигателя неудовлетворительная балансировка вызывает вибрацию двигателя и всего механизма. Чтобы обеспечить нормальную работу механизма, проверяют, правильно ли посажен тормозной шкив на вал двигателя (не высока ли шпонка и не сидит ли шкив на ней). Если шпонка высока, ее заменяют. Если шпонка нормальная, снимают тормозной шкив с вала и статически отбалансируют его.

При неправильной сборке зубчатых колес редуктора и их износе в редукторе появляются периодические стуки, постоянный равномерный шум, нагреваются подшипники. Стук в редукторе может быть вызван забоинами на зубьях одного из зубчатых колес, неплотностью и эксцентричностью посадки колес на валах. При образовании небольших забоин их запиливают; при больших — зубчатые колеса заменяют. Если неплотно или эксцентрично посажены колеса, их также заменяют.

Шум в редукторе возникает обычно при плохом зацеплении зубьев шестерен, не обеспечивающем необходимого контакта зубьев. Устраняется неисправность постепенной приработкой зубьев.

Нагреваются подшипники лебедки от неправильной их установки при сборке, что вызывает осевое защемление подшипников. Чтобы устранить защемление подшипников с закладными крышками, заменяют регулировочные кольца между крышками и наружными обоймами подшипников, обеспечив суммарный зазор 0,4 мм. При фланцевом креплении крышек тот же зазор обеспечивается с помощью регулировочных прокладок между корпусом редуктора и фланцем крышки. Регулировочные кольца устанавливают при разборке редуктора, прокладки — после снятия крышек. Зазор при закладных крышках проверяют щупом.

Рис. 181. Определение толщины прокладки

При определении толщины прокладки (рис. 181) крышек нутромером штангенциркуля измеряют расстояние а между торцами редуктора и подшипника. Затем определяют высоту h буртика крышки. Толщина прокладки А должна быть на 0,4 мм больше разности между высотой буртика и расстоянием между торцами h — а. Если окажется, что расстояние между торцами а больше высоты буртика 1г, крышку снимают и фланец проторцовывают, чтобы увеличить буртик.

Причиной шума в редукторе и нагрева подшипников может быть также отсутствие или недостаток смазки в редукторе. Чтобы устранить неисправность, доливают смазку до необходимого уровня, который проверяют щупом или контрольной пробкой.

При трехопорных валах перегрев подшипников может возникать от перетяжки подшипников в результате перекоса вала. Правильность установки вала такой лебедки проверяют как непосредственно на кране, так и в мастерских. Для этого снимают барабан, редуктор наглухо притягивают болтами к раме, а выносную опору выходного вала редуктора освобождают от крепления. Когда выносная опора, не затянутая болтами, расположена выше опорной поверхности рамы, под нее устанавливают подкладки. Если выносная опора упирается в раму, подкладки укладывают под редуктор. Далее вручную проворачивают вал. Если выносная опора при этом перемещается в горизонтальном и вертикальном направлениях, значит, вал изогнут и его надо отремонтировать или заменить.

Пробуксовывание тормоза заключается в том, что при выключении двигателя тормоз не может удержать груз. Это может быть вызвано следующими причинами: неправильной регулировкой тормоза, большой выработкой тормозных накладок, перекосом тормоза по отношению к оси шкива, замасливанием поверхности шкива и накладок. Неправильно отрегулированный тормоз необходимо заново отрегулировать.

Выработку тормозных накладок определяют визуально по следам от заклепок на поверхности тормозного шкива или замером толщины накладок. Допускается работа тормоза при толщине накладок не меньше 4 мм в средней части и не менее 2,5 мм по краям. При большем износе накладок их заменяют. При перекосе тормоза колодки неплотно прилегают к шкиву, что не позволяет полностью использовать тормозной момент. Причинами перекоса могут быть неправильная установка тормоза на раме либо дефекты, допущенные при его изготовлении. В первом случае устраняют перекос тормоза, устанавливая прокладки под болтами крепления рамы тормоза к основанию, во втором — тормоз заменяют.

Читайте также:  Где посмотреть модель счетчика на воду

При замасливании поверхности шкива или накладок их промывают керосином или бензином и зачищают.

При отказе тормоза могут быть случаи, когда его колодки не размыкаются при включении электромагнита. Механизм остается заторможенным даже при включении электродвигателя, что может привести к перегреву и выходу двигателя из строя. Такой отказ может быть вызван тем, что чрезмерно затянуты пружины, тормозные накладки примерзли к шкиву, недостаточен уровень жидкости в электрогидротолкателе или жидкость замерзла.

Затяжку пружины проверяют с помощью линейки. При расхождении с установочной длиной пружины, приведенной в инструкции, затяжку регулируют, как указано в гл. XI.

Примерзание накладок обнаруживают следующим образом. С помощью рычага поднимают коромысло тормоза, наблюдая при этом за колодками. Если накладки не отходят от шкива, а колодки стремятся отделиться от накладок, значит, накладки примерзли. Чтобы устранить неисправность, в торец накладки упирают деревянный брус и по нему постукивают молотком.

Жидкость в электрогидротолкателе может замерзнуть, если она не соответствует условиям работы при низких температурах или механизм долго не работал. Разогревают электрогидротолкатель до 50—60 °С паяльной лампой. Действие толкателя проверяют, поднимая коромысло. После разогрева толкателя неправильно выбранную жидкость заменяют новой. Если после разогрева электрогидротолкатель по-прежнему не работает, его направляют в ремонт.

При недостаточном уровне жидкости в толкателе наблюдается уменьшенный ход штока. До проверки уровня жидкости коромысло с помощью рычага поднимают вверх до отказа. Если ход штока при подъеме коромысла вручную превышает ход штока при включении толкателя, уровень жидкости недостаточен и требуется долить жидкость в корпус электрогидротолкателя.

Течь масла из-под уплотнений происходит либо в результате переполнения редуктора маслом, либо вследствие выхода из строя или некачественного выполнения уплотнений.

Переполнение редуктора маслом можно определить по игле щупа маслоуказателя. В этом случае уровень масла будет находиться выше верхней риски иглы. Излишек масла следует слить, отвернув пробку редуктора.

При выходе из строя или при повреждении уплотнительных колец (манжет) их следует заменить новыми при разборке лебедки.

Рис. 182. Уплотнительные устройства редуктора на ходовых тележках:

1,2 — уплотнительные прокладки, 3 — манжетное уплотнение, 4 — болт

При появлении течи масла из глобоидного редуктора, имеющего войлочное уплотнение (рис. 182), поджимают войлочное уплотнение с помощью болтов 4. На унифицированных механизмах поворота ставят дополнительную резиновую шайбу 4 (рис. 183, а) или гайку с конусным торцом 5 (рис. 183, б).

Рис. 183. Дополнительное уплотнение выходного вала механизма поворота: а — резиновой шайбой, б — гайкой с конусным торцом; 1 — шестерня выходного вала, 2 — шпилька, 3 — шайба, 4 — резиновая шайба, 5 — гайка с конусным торцом

При появлении течи через сливную пробку или щели крышек подтягивают крепление или заменяют прокладки.

Ослабление узлов крепления редуктора крана ухудшает условия работы механизмов: редуктор при работе дергается, что приводит к нарушению соосности валов; разрабатываются болтовые и шарнирные соединения; отламываются лапы двигателя из-за толчков, передаваемых на двигатель от редуктора. Узлы крепления ослабевают по следующим причинам: недостаточно затянуты болты; не приварены стопорные планки и упоры; неудовлетворительна конструкция механизма; несоосны соединения.

На все редукторы при работе действуют знакопеременные горизонтальные силы, появляющиеся от реверсивной работы зубчатых передач, некоторой допускаемой несоосности, усилий в открытых передачах. Как правило, эти усилия невелики, но, действуя постоянно, они могут ослабить узлы крепления. Поэтому для надежной работы механизма следят за состоянием крепежных болтов редуктора и для дополнительного крепления его к раме приваривают стопорные фиксирующие планки.

Износ ходовых колес происходит как на рабочей поверхности катания, так и у реборд. Если одновременная выработка ведущих колес превышает 3—4% от диаметра (для крана КБ-100.2 допускаемая величина выработки составляет 20 мм при диаметре колеса 500 мм) или толщина реборд вследствие износа стала меньше 15 мм, колеса сдают в ремонт или заменяют. Причинами выработки рабочих поверхностей катания ходовых колес являются: различные диаметры колес крана, приводимых от одного двигателя, в результате чего происходит пробуксовывание и повышенный износ; применение литых колес вместо штампованных; отсутствие или неправильное выполнение термообработки. Выработка реборд ходовых колес объясняется неточностью укладки кранового пути: наличием поперечного уклона и больших отклонений ширины колеи от номинальных размеров, а также непараллельностью осей колес.

При поперечном уклоне пути кран под действием собственного веса стремится сдвинуться в сторону уклона. При этом реборды постоянно прижаты к рельсам, что приводит к интенсивному их износу. То же самое происходит и при отклонениях по ширине колеи и непараллельности осей колес, когда при движении крана колеса постоянно прижимаются к рельсам то одной, то другой ребордой.

При разработке втулочно-пальцевых муфт (износ упругих втулок или пальцев, ослабление креплений) заменяют втулки или пальцы и подтягивают крепления. При износе рабочей поверхности, разработке посадочного отверстия и отверстий под втулки муфты отправляют в ремонт.

Источник

Поделиться с друзьями
Дядя Валера